愛多科技訪問（２）（青島矢一）

３月１９日　

工場見学からもどって、会議室でいろいろと話を聞きました。

愛多のビル（以前は別の会社）

左から王社長、孫社長、青島、朱教授

まずは、会社設立の経緯から。孫さんがこの会社を始めたのは2006年のこと。2002年から2005年はPV産業が立ち上がった時期で、無錫では有名な尚徳（サンテック）が、急成長しました。

サンテックは前工程をもっていませんでしたので、別の会社からウェハを買ってきて、セルに加工していました。そのウェハ製造会社を参考に、事業機会があると判断した孫さんは、努めていた銀行を辞めて（もとの専門は金融）、友達と一緒に300万元を出資し、インゴット製造装置を2台購入して、今の会社を始めました。

最初はインゴットのみの製造でしたので、別のウェハ専門の工場に、インゴットを売っていました。このあたりには、こうした専門の中小企業が数多くあるようです。それらがネットワークを組んで仕事をしているという感じです（この点、興味深いので、さらに調査したいと思っています）。

実際に、王さんが言っていましたが、ソーラー発電所の大きな発注があるときには、1社では対応できないので、小さい会社が集まってみんなで受注するのだそうです。みんな仲良しという感じです。王さんと孫さんも友達だそうで、一緒に新しい会社を作る計画をしているといっていました。両方ともモジュール生産をしているという点では競合なのですけど、ビジネス上の競合と人間関係をうまく両立させて事業を発展させていくあたりが、中国ビジネスの特徴だと思いました。

孫さんが愛多を始めた頃は、シリコンの値段が1トン100万元でしたが、その後、急に値上がりして、1トン320万元になったそうです。それが2006年から2007年のことです。世界的にシリコンが足りなくなった時期です。この頃は、インゴットも高く売れたので、かなり儲けたようです。

愛多の設備投資の推移は以下のとおりです。

インゴット製造　2006（2台）2007（4台）2008（7台）2009（40台）2012（67台）

ウェハ製造装置　2008（4台；安永2台とNTC2台）　2011（10台）

2009年に急に増えたのは、他の企業の工場を買収したからです

銀行家の孫さんが、シリコンの工場を簡単に立ち上げて運営できているのが不思議だったので聞いてみましました。孫さんによれば、お金さえあれば、簡単なのだそうです。オペレーターは整備を操作するだけで、少しすれば覚えるし、問題が起きれば装置メーカーが対応してくれます。日常のメンテナンスは自社でやるそうです。これも少しやれば覚えるとのことでした。ウェハの検査に関しても検査装置があるので、それを使えば問題ないといいます。

本当なのかなと思いましたが、孫さんは技術に詳しいわけではなさそうなので、どうやらこの程度でできてしまうようです。

ウェハの値段は現在1枚7元。これでは損益ぎりぎりとのことです。月に300万枚を生産しています。孫さんの会社は、後工程にも拡張していて、今はセルとモジュール工場ももっています。自社で生産したウェハの1／3は外部に売って。2／3は自社工場向けに出荷しています。

ウェハの顧客は、ドイツの太陽電池企業の他、国内の太陽電池企業です。以前はサンテックにも納入していたといいます。

セルとモジュール工場の投資は2011年で、今年（2012年）量産が始まりました。インゴットと違って、製造技術が必要なのではないかと質問したところ、サンテックから総工程士を引き抜いたとのことでした（給料は2倍支払った）。それ以外にも、友達に助けてもらって工場を立ち上げたそうです。詳しく調べてみないとわかりませんが、どうやら人的ネットワーク（友達ネットワーク）が、創業にあたっては、非常に重要な役割を果たしているようです。

ラインを一括してTKS（ターンキーソリューション）企業から購入したのではなく、総工程士が、サンテック時代の経験から、１つ１つ設備を選択してラインを組んだのだそうです。TKSから購入する企業もありますが、それだと3倍くらいの投資がかかってしまうようです。TKSだと1億元かかるところを、自分でラインを組むと3000万元できるといってました。

ラインの中の重要な設備は、海外から購入しています。印刷機はイギリスから、検査装置はドイツからといっていました。重要でない装置は国内で調達しています。

4ラインのセル工場をつくるのに3億元の投資を必要としました。2億元が設備購入にあてられ、残りの1億元はキャッシュフローだそうです。1ラインで月に20MWを生産します。

単結晶で18−19％の変換効率、多結晶で17−18％だそうです。モジュールにするとこれから3−４％ほど低くなります。

セルのワット単価は4.5 元とのことでした。その内訳は以下のとおりです。

シリコンウェハ　2.5元

その他材料　1.5元

人件費、減価償却費　0.5元

一方モジュールのコスト内訳は以下のとおりだそうです。

0.5元　人件費、減価償却費（セル）

4.5 元　セル

1.8 元　カバーガラスなど他の材料

0.2元　設備（減価償却）

カバーガラス、EVAシート、バックシートといった材料は、全て国内で調達しています。バックシートは二年前までは日本企業から購入していましたが、今は全量中国です。太陽電池の値段がここのところ急速に低下した理由は、生産量の増大による競争の激化、材料費の低下、技術進歩、金融危機による需要の低迷によるという説明でした。

（青島矢一）

愛多科技訪問（１）（青島矢一）

３月１９日　

愛多科技は無錫市から少しはなれた江陰市にあります。PV向けシリコンウェア製造事業を主とする企業です。

愛多科技のビル

決してきれいな建物ではありません。というか、こんな汚いところでシリコンウェハをつくっているとは想像できませんでした。以前何度も訪問した日本の半導体工場はとにかくクリーンでしたから。太陽電池のウェハに求められる性能（純度）が、半導体用のウェハとは桁違いに低いというのが実感できます。

最初に、展示室で、シリコンの材料やウェハを見せてもらいました。展示室といっても、簡便なものです。豪華な部屋ではありません。

展示されていたウェハ（半導体ウェハの規格外品？）

その後、工場見学をしました。シリコンインゴットの製造設備を初めて見ました。太陽電池は、セルが小さいので、設備もずいぶんと小さいです。設備は全部で26台あります（ヨーロッパ製だといっていましたが、どこの国かは忘れました）。設備の中を除くと赤くシリコンのインゴットが引き上げられている様子がわかります。

インゴットを製造する設備26台

中はこんな感じ

設備の値段は1台100万元、付帯部分を含めると、およそ120万元だとのことです。日本円で1500万円として、26台の設備をもつ工場を１つ立ち上げるのに、4億円から5億円といったところです。詳しい経済計算に関しては後で聞くことにしました。

シリコン材料は、1kg200元で外部から購入して、それをインゴットに加工すると350元となるそうです。この工場では1ヶ月に20トン製造しており、もう一つの別の工場では30トン製造しているので、合わせて50トンを製造しています。これらのインゴットの多くは、社内でウェハに加工されています。ウェハの値段は、近年急速に下がって、現在は1枚7元（100円）です。正直、いくつか買って帰ろうかと思いました。

袋に入ったシリコンの材料

できたインゴット

ウェハ製造工場は別の建家です。円柱のインゴットを四角柱にするための切削の機械があります。Nissinと書いてありますので、おそらく産業機器のニッシンの機械だと思われます。

丸いインゴットをこんな形に..

..する機械です（ニッシン製）

四角柱になったインゴットは、次にウェハにスライスされます。機械（スライサー）は全部で10台あります。ゆで卵をワイヤーで輪切りにするような感じの機械です。8台はKoｍatsu NTCと書いてありますので、精密機械加工機器メーカーのコマツNTC製です。最初に導入した2台は安永製です。こうして見るとこのあたりは日本の工作機械ばかりです。

Komatsu NTC製

安永製

ここで加工されているウェハの厚さは200ミクロンです。最先端の設備では現在160ミクロンくらいの厚さにだと王さんが説明してくれました。加工されたウェハは、洗浄、乾燥されて、完成します。素人が見ても良く理解できる、非常に単純な工程です。

洗浄

脱水・乾燥

できあがり

（青島矢一）

GS PV Holdings 王氏（青島矢一）

3月19日　 

GS PV Holdingsの王社長の紹介で太陽電池のシリコンインゴットとウェハ製造をしている愛多光伏科技を訪問しました。王さんの会社も太陽電池のモジュール製造を行っており、ウェハを購入するという関係から愛多の孫社長とは仲の良い知り合いのようです。

王さんのPV企業

左が王さん

後で知ったのですが、王さんは会計が専門で、もともと小天鵝に10年ほど努めていたそうです（小天鵝は昔ケースを書いたことのある大手白物家電企業。今は美的傘下にある。）。マレーシアに３年間派遣されて、そのときに、小天鵝の経営が変わったので（買収された）、会社を辞めて、上海の交通大学のMBAに通い、その後、独立して起業しています。

独立当初は物流関係のトレーニングの会社をやろうと思っていたらしいのですが、貿易会社の方がつくりやすかったので、とりあえず貿易会社をつくったそうです。貿易をやるつもりはなかったのですが、貿易をやらないと会社を続けられないということで、他の企業の貿易に対するサービス業務から始めて、その後に自分で貿易を始めたということです。

太陽電池に関しては、最初は自分で工場をもつのではなく、様々な工場に加工依頼をして、そうしてつくられた製品を海外や国内に売っていたようです。このあたりには、どうやら、シリコン製造、ウェハ製造、セル製造、モジュール製造を行う、小規模の企業が数多く存在しているようです。王さんは、たとえば、シリコン材料そのものを購入・調達して、その加工を、ウェハ製造、セル製造、モジュール製造企業に依頼をし（賃加工）、できた製品を販売するといったことをやっていたようです。

その後、つき合いのあった大手太陽電池企業（サンテックの1/2くらいの規模の会社だそうですが、社名わからず）から、モジュール工場を１つ買い取って、現在の会社に至っています。その大手太陽電池企業は、創業者が若くして亡くなって（働き過ぎらしい）、奥さんが切り盛りしていたのですが、手がまわらないので、工場の１つを王さんに売却したということでした。

王さんの例もそうですし、愛多の孫さんもそうですが、太陽電池企業の創業者は必ずしも、技術者ではありません。孫さんは元銀行員です。儲かりそうだと思えば、すぐに起業をして、必要な技術はあちこちから買ってくる（そこでは友達のネットワークが重要）。日本とは異なって、機会さえあれば、すぐに動く、俊敏さがあります。中国の集積ネットワークの特徴をもっと探ってみたいと思いました。

（青島矢一）

中国PV産業調査へ（青島矢一）

3月18日　

中国にきました。太陽電池（PV）産業の調査です。

ほぼ毎年くるのですが、いつもは、中国人の知り合いに送り迎えしてもらっていました。今回は1人で上海から無錫にいくことにしました。高速鉄道（新幹線）も整備されましたから、迎えにきてもらう必要もないかと。

上海虹橋空港から地下鉄10号にのって虹橋駅につきました。ここまでスムーズ。ちょっと外にでると相変わらず汚いです。どこそこ臭いですし。

切符の買い方がわからないので事前に時刻表を調べて紙に書いておきました。窓口でそれを出したのですが、なにせ何をいっているのか全くわからず、ちょっと苦労しました。途中で相手が英語を話していることに気づきました（何度もforty sevenといっていたみたい）。そう気づくまでは、立ち往生でした。先入観の影響は大きいです。

時刻表も1年前とは異なっているようで（いつも変化している？）、1時間半も駅で待つことになりました。

駅でまっている間、喫茶店でカフェラテを飲みながら、一仕事。カフェラテ29元（450円くらい）、新幹線47元（750円くらい）って。コーヒー高いすぎ、新幹線安すぎです。

相変わらず、でかい駅です。プラットフォームが30本くらいあります。

以前は上海から車で3時間くらいかかったものでしたが、今や1時間もかかりません。便利になりました。車で移動していたのも、つい最近のことなんですけど、とにかく変化が速いです。日本の高度成長期もこんな感じだったのでしょうか。

前に新幹線にのったときには時速330kmとか誇らしげに提示版に表示していましたが、今回の新幹線は、時速248kmとか控えめに表示していました。列車が違うだけかもしれません（やたら駅にとまるから、これは「こだま」？）。今回の列車は日本の新幹線そのものという感じです。前に乗ったのは、もっときらびやかで中国的でした（Dで始まるのが従来線、Gで始まるのが新しい高速線だと後で知りました。値段も培違います）。

この新幹線も臭い（小便臭い）です。下に荷物おくのをやめました。

列車から見える外は相変わらず真っ白です。ちょっと先はまったく見えません。天気のせいもあるとは思いますが、スモッグだらけという感じです。日本はきれいです。建設中のビルが前より減っているような印象です。中国の建設ラッシュも一段落したことが景色をみているとわかります。

無錫についてタクシーでホテルに到着。安いホテルですけど、やたら良い部屋でした。朱さんが迎えに来てくれて、明日以降の打ち合わせをして、食事にでかけました。明日から楽しみです。

（青島矢一）

三菱重工業高砂製作所見学（青島矢一）

3月16日　

三菱重工業の高砂製作所を訪問してガスタービンの製造工程を見学しました。

なかなかきれいな敷地

正面玄関の前の大きなタービン翼

以前、開発者の正田氏をお迎えして、東京で講演会を開きました。その時に、既に、日本の製造業の強さが凝縮していることを感じていましたが、今日は、その印象がさらに強固なものとなりました。

開発リーダーの正田部長とガスタービン初号機

ガスタービンに求められる最も重要な性能は燃費です。燃費を上げるには高温に耐えられるタービンを設計製造することが鍵となります。この点、三菱重工の最新のJ型ガスタービンは1700℃で作動する世界一の性能を誇ります。

高温で作動可能なタービンを実現するには、タービンの羽の冷却効率を上げることと、耐熱性を高める必要があります。ここに三菱重工のノウハウが詰まっています。そしてそのノウハウは簡単に真似できそうにありません。説明は受けてもよくわかりません。だから事業としてうまくまわっているわけです。戦略論の基本です。

鋳造で作られるタービンの羽の中には、空気が通る溝が形成されており、そこに空気を流して羽の表面からうまく吹き出させることによって冷却します。こういえば簡単なのですが、これをつくるのが難しい。羽の外側は、マッハ１のスピードでまわっており、しかも、1500℃を超える高温下で動作しています。鋳造品であること自体、信じられません。

似合ってる（新津くん、延岡さん、青島）

耐熱性を高めるために表面には特殊なコーティングが施されます。そういえば簡単ですが、このコーティング材料とコーティング方法がノウハウの塊です。とてつもない高温の中でも、割れたりはがれたりしないようにコーティングすることは極めて難しいわけです。

燃焼器にも、燃料のガスと空気を均一に混合させる様々なノウハウがあります。全体で300tにもおよぶタービンを、ミリ単位の精度で組み立てる上でも、目に見えない様々なノウハウがあります。タービンの羽とケーシングとの隙間はミクロン単位に抑えられます。冷却空気をタービンに送り込むにも微妙な調整が必要になります。などなど、次から次へと様々なノウハウが出てくるのですが、どれをとっても、言葉ではわかったつもりでも、その本当の中身は素人には見えません。

こうした微妙なノウハウが積み上がって、三菱重工の強みが形成されています。「日本のものづくりここにあり」といった感じです。こうした事業をみていると日本の製造業の将来も明るく思えてきます。ただ、こうした事業が日本から減っているのが問題です。

今日の見学では、ノウハウの塊という以外にも、いろんな成功の秘訣が見えてきました。その１つは、研究所、開発、製造の協業です。よくいわれることですが、実際にうまくいってるという印象でした。研究所ではシミュレーションや試作機を使った実験を通じて、様々なデータと科学的知見が蓄積されており、それが、次世代の開発にフィーバックされています。現場のノウハウといっても、科学的裏付けがあります（おそらく全てではないでしょうが）。

また高砂にはT地点と呼ばれる実証発電設備があります。これは実証設備とはいっても、40万kw近い出力を持つコンバインドサイクルの実発電所です。実際にIPPとして関電に電気を供給しています。

ただ主たる目的は、飽くまでも、新機種の実証試験にあります。新機種を顧客に出荷するまでには、様々な試験が繰り返されるわけですが、性能要件が厳しくなるにつれて、精度の高い実証試験が求められてきています。そこで実際の発電所をもって実証をしているわけです。大変な投資額なのですが、実証精度を高める上でも、また顧客（この場合には関電）のニーズを把握する上でも重要な設備となっています。

研究、開発、製造、実発電レベルの実証設備を全て同じ敷地内にもっているのは、世界でも三菱重工だけです。性能を高めるにはここまでやるのかといった感じで「脱帽」です。

日本らしい成功事例です。久々に元気になりました。こうした産業領域は減っていると思いますが、まだいける領域もあると思います。

エネルギー供給という点からすれば、燃料費が相対的に安い天然ガス火力発電は、当面重要な役割を果たすことになると思います。コンバインドサイクルでエネルギー効率が60％くらいまでいくのであれば、CO2排出という点でも石炭火力の半分くらいになります。

原発の減少分を埋めるには当面、この日本の強みが凝縮したガスタービン技術を活かすことが必要だと思いました。日本経済の活性化とも両立します。もちろん、今後の天然ガスの値段によってその経済性は大きく変わってきますので、一方で再生可能エネルギーの可能性を模索する必要はあります。ただ、その場合にも、出力が不安定な再生可能エネルギーの山谷を補完するために、出力調整の素早いガスタービンの役割は当面大きくなると思います。

（青島矢一）

Magicc HP立ち上げ（青島矢一）

2012年3月13日

Magicc HPの立ち上げ会を、一橋大学の佐野書院で行いました。

Magicc自体は今後オープンなコミュニティとして発展させたいと思っていますが、まずは中核を固めようということで、プロジェクトの主旨に賛同してくれる、近しい人たちに集まってもらうことにしました。


九州や関西を含めいろんなところから来てくれました。ありがとうございます。半分くらい僕の大学院ゼミの同窓会になっていましたけど。


最初に僕から、このプロジェクトを進める背後にある思いや考えを発表しました。『一橋ビジネスレビュー』に書いたことをベースにした発表で、環境・エネルギー問題の解決を目指したグリーン産業の振興進める上で、経営学者のもつミクロの視点が重要になることをあらためて強調しました。


同時に、環境問題の解決やエネルギー問題の解決そのものには焦点をあてないこと（われわれは専門家でない）、政策提言を目的としながらも飽くまでも学術的な研究としての質を維持することなどを確認しました。

20120312 magicc startup

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多くの若い人たちを巻き込んでいるので、このプロジェクトからきちんと学術的な業績が出ないと、長持ちしません。質の高い学術的論文を仕上げることと、影響ある政策提言を行うこととは、時として矛盾することもあるのですが、そこは、矛盾を克服しなければいけないと思っています。


みなさんよろしくお願いします。

（青島矢一）

八丁原地熱発電所見学（青島矢一）

2月24日：九州電力八丁原発電所見学

九重観光ホテルの地熱発電所を見学した後、九州電力の八丁原地熱発電所へと向かいました。途中の景色がすばらしい。国立公園内にある地熱資源開発に反対する環境省や地元の人たちの気持ちがわかる気がします。特に今の地熱発電所は、お世辞にもきれいとはいえませんので、あのまま建設されてしまえば、確かに景観を損なうことになると思います。

八丁原地熱発電所は日本最大の地熱発電所です。5.5万キロワットのタービン２つで合計11万キロワットの能力をもち、年間で8億7000万kwhの電力を発電しています。原発1基の1／10の能力があります。

発電所の概要

到着したらすぐに見学コースに入りました。シアター室に先発組がいて（中部電力の人たちだそうです）、そこに合流して、説明を聞きました。

説明員の女性の横に、白いものが詰まった井戸のパイプが置いてありました。蒸気井を通る蒸気は高温なので、不純物は溶けてしまっており問題ないのですが、還元井は温度が下がっているので、シリコンの不純物が内側に積層されて、井戸を詰まらせてしまうのだそうです。それゆえ定期的に洗い流さなければならないとのことです。

詰まった還元井のパイプ

（途中からでしたが）一通り説明を聞き終え、外に出て、発電設備の見学をしました。外は寒いです。勝手に、大分は温かいと思っていたので、想定外でした。

発電所は、いかにも発電所という出で立ちで、九重観光ホテルの発電所は全く別物です。まずは巨大な冷却塔。上から温水が滝のように流れており、外からの空気で冷却するとともに、内部には大きな冷却ファンもあるそうです。

冷却塔

次に見たのが汽水分離器です。蒸気と熱水を分離します。熱水と蒸気の分離はフラッシャーでも行われており（こちらは圧力の違いで分離する）、汽水分離器とフラッシャーの双方から蒸気がタービンに供給されます。それゆえダブルフラッシュと呼ばれています。

汽水分離器

フラッシャー

次にタービン建家内に入りました。二基あるタービンはどちらも三菱重工製です。

三菱重工製

タービン

制御室に人はいません。ここから2kmほど離れたところにある大岳発電所からリモートで制御されています。制御室には大岳発電所の制御室に画像をおくるためのカメラが見えます。

無人の制御室

再びシアター室に戻ってきて、映画を見ました。発電の仕組みがよくわかりました。大きいだけで、フラッシャーがある点（ダブルフラッシュであること）と還元井があることを除けば、九重地熱発電所とほぼ同じ仕組みです。

映画が終了したあと、説明員の人にいろいろと質問しました。ただ一般の見学コースなのであまり詳しいことまではわからないようでした。総工事費は140億円と230億円、管理費はわかりませんが、50人が働いているそうです。110MWで50人となると、アイスランドの300MW級の地熱発電所よりも人が多いです（木村さんによれば平日で35人くらいだそうです）。

九州電力の有価証券報告書には、新エネルギー等という区分で発電量（1443百万kwh）と発電費用（9,731百万円）が明記されています（助燃費および蒸気量が20億円かかっているが、それが何かを知りたい）。新エネルギーのほとんどは地熱ですので、これから単純にkwhあたりの発電コストを割り出してみると、6.72円となります。火力に比べても安いです。

八丁原発電所は発電だけを行っており地域暖房などには使われていないとのことでしたので、アイスランドのように暖房も兼ねればさらに経済性は高まると思います。アイスランドの地熱発電の発電単価はおそらく2〜3円/kwhだと思われますが、こうした安さも理解できないことはありません。

九州電力の上記発電費用97 億円の内、燃料費が20億、修繕費が36億円、原価償却費が23億円となっていますので、修繕費をいかに下げるかが重要そうです。人件費は6億3000万円です。

（青島矢一）